Обычно этот коэффициент проверяется и указывается в соответствии с нормами DIN. В этом случае проверяется время погружения стального шарика в раствор из циклогексанона и порошко-образного ПВХ. Чем выше значение К, тем более вязким является расплав и тем тверже и жестче получаемый оконный профиль.

С другой стороны, при более высоких значениях К переработка становится более тяжелой, требуется больше энергии для пластификации, и переработка осуществляется очень близко к температурам разложения ПВХ.

Для рецептур оконного профиля значение К обычно составляет 68, иногда 65, иногда 70. Например, в стандартном ПВХ российских марок С 70 58 М он составляет 70.

Другим критерием качества ПВХ является форма поверхности зерен Она должна быть максимально большой, т.е. быть сильно "изрезанной бороз-дами". Этим обеспечивается хорошее "впитывание" стабилизаторов и скользящих добавок и гарантируется хорошее диспергирование аддитивов.

Гладкая поверхность зерен практически не дает возможности связывания аддитивов, зерна ПВХ не охвачены стабилизаторами и скользящими добавками. Следствием этого являются местные разложения ПВХ и образование пятен (крапинок) на поверхности профиля.

Насыпной вес ПВХ должен быть в пределах 580-600 г/л. Слишком малый насыпной вес ведет к пропорциональному уменьшению производительности экструдера, поскольку в экстру дере выход материала определяется объемом пластификата. С уменьшением же выхода уменьшается и степень пластификации расплава, а также заполнение междушнекового пространства, начиная с зоны сжатия (компресии). Практически, переработка ПВХ с низким насыпным весом означает недозагрузку шнеков. Таким образом, все это негативно сказы-вается на пластификации, ударной вязкости, свариваемости профилей.

Точно также хорошая сыпучесть является предпосылкой для хорошей пластификации. Плохая сыпучесть ведет к уменьшению выхода и имеет те же последствия, что и малый насыпной вес.

Процесс смешивания также сильно зависит от насыпного веса и сыпучести ПВХ. Так, при малом насыпном весе допустимый объем заполнения смесителя может быть значительно превзойден. Процесс смешивания при этом нарушается, .сухая смесь (dry blend) перемещается в основном только в горизонтальном направлении, в вертикальном же практически не происходит никакого перемещения, при этом не создается процесс завихрения. Следствием этого являются неравномерное диспергирование и колебания в экструзионном процессе. Слишком малая сыпучесть приводит к увеличению времени смешивания в результате более длительного опорожнения смесителя и уменьшает этим общую производительность смесителя.

Рассмотрим также некоторые конкретные аспекты применения аддитивов (стабилизаторов, скользящих добавок, модификаторов, наполнителей и т.д.).

Достаточная стабилизация надежно обеспечивает устойчивость белого цвета профиля. При этом даже короткие остановки из-за отключения тока, перерыва в подаче материала на 5-10 мин. не приводят к термическому разложению материала, хотя и могут вызвать его некоторое пожелтение.

Весьма важна дозировка (соотношение) внутренних и внешних скользящих добавок

Передозировка скользящих добавок ("пересмазанная" смесь) проявляется в том, что имеется слишком много внешних скользящих добавок, материал плохо пластифицируется и находится в порошкообразном состоянии при дегазации, наблюдаются высокое давление и низкая температура массы. Предотвращение этого возможно путем снижения количества скользящих добавок.

Недостаток скользящих добавок ("недосмазанная" смесь) проявляется в слишком сильной пластификации, образовании пузырьков от перегрева на внутренних поверхностях, высоком трении в зоне выхода, высокой температуре и низком давлении массы. Предотвращение - путем увеличения количества внешних скользящих добавок.

Поскольку на практике работают не с отдельными аддитивами, а с Masterbatcn (маточная смесь или суперконцентрат), то для изменения количества внешних скользящих добавок варьируют общее количество компаунда. Но поскольку при этом меняется и количество стабилизатора, то такомуизменению ставятся нижние допустимые границы. В зависимости от изготовителя, геометрии шнеков и производительности, минимальные значения лежат в пределах 4,2-4,6 частей на 100 частей ПВХ. В сомнительных случаях рекомендуется консультироваться с изготовителем сырья.

Комбинация скользящих добавок всегда рассматривается в сочетании с ПВХ и имеет рещающее значение для глянца поверхности и возможности появления отложений на фильере или калибраторе.

Для увеличения глянца и пластификации добавляется оксидированный РЕ-воск в количестве 0,05-0,2 частей на 100 частей ПВХ. Уменьшения же отложений можно добиться путем добавления силикагеля.

Важное значение имеют и модификаторы ударной вязкости. Это особенно важно для стойкости оконного ПВХ-профиля при очень низких зимних температурах. С увеличением вязкости, однако, снижается жесткость профиля.

Следует отметить, что ранее широко приме-нявшийся модификатор EVA теперь практически полностью заменен на акрилат.

Модификатор может либо уже содержаться в сухой смеси (7-8 частей), либо сополимеризироваться прививкой при полимеризации (6-7 частей). В Европе очень часто используется второй вариант, что обеспечивает более высокую равномерность показателей ударной вязкости и хорошее качество поверхности.

Добавление модификаторов целесообразно в пропорции 6-8 частей, поскольку увеличение выше этого значения приводит к удорожанию рецептуры, не обеспечивая сколько-нибудь заметного дальнейшего повышения ударной вязкости. Полезно применение также добавок текучести на акриловой основе в пределах 1-2 частей, вводимых также для улучшения пластификации.

При испытаниях по стандартам DIN 53753 и ISO 179/1 (двойная V-насечка, г==0,1 мм) в этом случае ударная вязкость составляет 60-70 кДж/м2 (миним. значение 40 кДж/м2).

В результате добавления модификаторов увеличивается набухание ПВХ-расплава (30-60%) и усадка.

Применительно к двуокиси титана, рекомендуется применять высокоустойчивые рутиловые модификации, белизна которых должна быть точно согласована уже на производственной установке с помощью пигментов. В Европе рекомендуется их применять в пропорции 5 частей на 100 частей ПВХ, в южных странах - до 8.

Мелу уже было посвящено немало места в предыдущей статье ("ОД", №11-12/2000 г.). Здесь добавим, что величина частиц мела не должна превышать 2 глм. Обработка их с помощью скользящих добавок обусловливает гидрофобированме поверхности и хорошую диспергируемость расплава.

При повышенных требованиях к глянцу поверхности применяются синтетические варианты мела, но они значительно более дорогие. В целом, применение мела дает положительный эффект для удельного веса, скорости охлаждения, жесткости, стоимости рецептуры и отрицательный эффект в плане износа рабочих органов и ударной вязкости профиля.

Отдельно следует остановиться на процессе смешивания. Этот процесс в горячем смесителе обычно происходит при температуре 115-125 °С, в холодном - при 40-60 °С. Для выхода влаги ставятся достаточно большие фильтровальные мешки на горячем и холодном смесителях.

Если в процессе работы имеют место перерывы, то в горячем смесителе зачастую образовывается конденсат. В этом случае смеситель перед запуском должен обязательно очищаться.

Величина загрузки смеси в смеситель не должна превышать рекомендуемые значения. В процессе перемешивания должны обязательно четко просматриваться как горизонтальные, так и вертикальные потоки смеси. При образовании оптимального процесса завихрения всегда просматривается центральная часть перемешивающего инструмента.

Отрицательные последствия переполнения смесителя: кратковременные колебания параметров процесса экструзии (вращающий момент, темпера-тура и давление массы); образование пятен в результате плохого диспергирования аддитивов; отложения в фильере и калибраторе.

После приготовления смесь должна "вызревать" в течение 24 часов при температуре 15-30°С перед тем, как будет подаваться в экструдер.

Рецептура и геометрия шнеков должны быть настолько согласованы друг с другом, чтобы около 70% энергии для пластификации вводилось через шнеки, т.е. через посредство механической энергии (Е), и только 30% через нагрев. Эта энергия Е (Вт ч./кг) определяется следующей зависимостью: в числителе - мощность привода (кВт) х вращающий момент (%) х скорость вращения шнеков (об./мин.) х 10; в знаменателе - максимальная скорость вращения шнеков (об./мин.) х выход экструдера (кг/ч). Для оконных профилей эта величина Е должна составлять 50-70 Вт ч./кг (для сравнения можно указать, что для ПВХ-труб эта величина должна составлять 40-50, для ПВХ-плит - 70-90, а для полиэтиленовых труб - 120-140).

При этом температура массы должна быть в пределах 190-200 °С, и это значение в зоне выхода должно достигаться как можно ранее. Важным критерием этого является состояние расплава в зоне дегазации: оптимальным является наличие полосы, которая снизу сплошная, а по бокам - с трещинами. В этом случае очень редко возникает такое явление как подъем материала вверх и забивание им отверстий дегазации, что ведет к пригарам и образованию черных точек на поверхности профиля.

Давление массы лежит обычно в пределах 250-350 бар. У шнеков должно быть заполнение на 90-95%.

Колебания значений сыпучести и насыпного веса непосредственно сказываются на производительности. Сигналом этого может служить степень заполнения шнеков. Так, при постоянных оптимальных условиях коэффициент заполнения шнеков F составляет 5 кг/ч.//об./мин. (т.е. речь идет о выходе экструдера в кг/ч, разделенном на скорость вращения шнеков, в об/мин). При коэффициенте менее 5 насыпной вес слишком мал, сыпучесть плохая, имеет место недозагрузка, происходит электростатическое заряжение порошка, температура сухой смеси слишком высока. При значительной недозагрузке (загрузка менее 70%) объем междушнекового пространства не доиспользуется, мощность пластификации падает и возникает опасность преждевременного износа шнеков, которые в зоне втягивания крутятся "всухую".

В заключение рассмотрим наиболее типичные в экструзии оконных профилей проблемы, связанные, в основном, с рецептурой, их причины и пути решения.

Отложения в фильере. Причинами этого могут быть, например, внезапный спад давления (и в результате, ослабление внутренних напряжений в расплаве), слишком большое количество вводимого мела. Нужно проверить, как мел и титан выдерживают эти режимы, а также может быть сгладить резкие уступы в переходах экструзионного инструмента.

Отложения в калибраторе. Причина: состав скользящих добавок не соответствует качеству ПВХ - нужно менять рецептуру. При наличии влаги - проверить процесс смешивания. Неравномерное диспергирование аддитивов в смесителе. Нет отсоса аддитивов - проверить вакуумные шлицы.

Матовая поверхность, отсутствие глянца. В этом случае в качестве решения данной проблемы можно повысить энергию пластификации посредством повышения температуры, заострить шнеки, изменить рецептуру путем уменьшения содержания компаунда, повысить температуру фильеры, возможно применить специальный нагрев для получения глянца. При наличии разрыва поверхности профиля в фильере - привести рецептуру в соответствие, возможно применение оксидированного РЕ-воска. Если причина - отложения в калибраторе, то возможен своевременный отсос через специальные пластины обеспечения блеска или вакуумный шлиц перед калибратором. При плохом меле - применять мел с меньшими размерами зерен, а также обработанный мел, синтетический мел, силикагель. Как вариант возможно применение гранулята.

Малая ударопрочность (испытание шариком) и прочность сварного угла. Поднять энергию пластификации и температуру массы. Проверить поперечное сечение профиля в местах вероятного излома, доработать инструмент, не допускать острых кромок. При образовании усадочных раковин в срезе поперечного сечения проверить дегазацию и влажность в сухой смеси.

Пятна и кратеры на поверхности. Зерна ПВХ имеют слишком гладкую поверхность, жесткие, как стекло, частички ПВХ действуют, как посторонние включения. Другой причиной могут быть загрязнения в смесителе и плохое диспергирование, особенно у ударопрочных модификаторов. При слишком малом давлении массы его можно поднять путем встраивания перфорированных пластин. Еще одни возможные причины - слишком малая энергия пластификации и отложения (см. выше).

Пузырьки в профиле. Одна из причин - влажность в сухой смеси. Другая - слишком слабая дегазация (могут быть забиты отводы) и слишком много порошка в зоне дегазации. Еще одна - слишком высокая температура массы.

Черные точки на поверхности. Отверстия дегазации и сухая смесь загрязнены. Износ цилиндра и шнеков.

Волнистость внешней и внутренней поверхности. Причина - запаздывание с достижением необходимой температуры массы. Решение - ускорить пластификацию, поднять температуру цилиндра перед дегазацией и усилить темперирование шнеков. С помощью перфорированных пластин обеспечить большее давление массы и больший обратный поток, а этим - лучшее перемешивание. При слишком малом перемешивающем эффекте шнеков в конце зоны выхода и слишком малых зазорах у конических шнеков - осуществить сдвиг назад. Причина может быть также в износе шнеков и местных перегревах.

Подъем материала в отверстиях дегазации. Материал слишком порошкообразный и требует больше места. Шнеки слишком заполнены (например, из-за слишком большого насыпного веса), но это случается редко. Давление массы слишком высоко, или шнеки неплотны в зоне выхода, зазор слишком велик, имеет место начало износа. Снизить температуру зоны выхода. Снизить температуру шнеков. Перепроверить геометрию шнеков.

Слишком малый выход. Проверить степень заполнения (насыпной вес, сыпучесть). Возможно, имеет место электростатическая заряженность. Возможен износ шнеков.

Вибрация профиля в калибраторе. Возможно, это произошло из-за изменения режима выхода материала из фильеры, например, из-за смены материала, аддитивов, ПВХ. Возможно, слишком мало внешних скользящих добавок.

Слишком высокая усадка (более 2%). Возможно, усилие вытяжки намного выше, чем ранее, проверить режим выхода материала из фильеры. Возможен износ фильеры/калибратора, нужно их доработать.

Колебания в величине партии (шаржи) в смесителе. Проверить процесс смешивания. Обеспечить выдержку смеси в течение 24 ч.

Износ цилиндра и шнеков. Возможные причины: необработанный мел, недозагруженные шнеки, химическая эрозия из-за частых остановок, например, в связи с перебоями в подаче электроэнергии.

Износ фильеры и калибратора. Абразивные наполнители, загрязнения в сырье. Плохой уход (консервирование). Химическая эрозия, например, выделение НС1. Плохое качество воды (жесткость, содержание минеральных частиц).

Качество экструдируемого оконного ПВХ-профиля зависит от ряда взаимосвязанных факторов, в их числе: качество исходного сырья (ПВХ-смола); рецептура смеси (соотношение компонентов: смола и применяемые добавки); конструктивные особенности экструдера; технологическая дисциплина и др.

Одним из наиболее тонких технологических вопросов экструзии ПВХ-профиля являются колебания качества исходного сырья в различных партиях поставок, а тем более переход на исходное сырье другого поставщика.

В настоящее время производители оконного ПВХ-профиля готовят смесь 2-мя способами:

ПВХ-смола смешивается с так называемым компаундом "все в одном", в состав которого входят все необходимые аддитивы для стабилизации и переработки ПВХ.

производят смешение всех компонентов смеси самостоятельно.

При 1-м способе качество готовой продукции можно изменять в достаточно ограниченном диапазоне, т.к. рецептура смеси определяется соотношением только 2-х компонентов: ПВХ-смолы и компаунда.

При 2-м способе качество готовой продукции можно изменять в более широком диапазоне, т.к. рецептура смеси определяется соотношением всех компонентов. В этом случае качество смеси в значительной степени определяется квалификацией и опытом химиков-технологов, которые в зависимости от качества исходного сырья принимают решение по рецептуре смеси.

Для повышения эффективности этого процесса на подготовительном этапе отрабатываются типовые рекомендации: для исходного сырья различного качества экспериментально для конкретной экструзионной линии определяют оптимальную рецептуру смеси (оценка производится по характеристикам экструдируемого ПВХ-профиля). В результате имеют набор стандартных решений для конкретных условий. Однако, даже имея типовые рекомендации, следует постоянно контролировать качество экструдируемого ПВХ-профиля, и, при необходимости, корректировать рецептуру смеси. По существу подбор рецептуры смеси производится методом "проб и ошибок", при этом, чем выше квалификация и опыт химиков-технологов, тем меньше отходы ПВХ в процессе перехода на исходное сырье другого поставщика.

Эффективность ПВХ как конструкционного материала может быть реализована только в результате использования комбинации соответствующих добавок, что приводит к созданию таких свойств материала, которые могут отвечать строгим требованиям потребителя.

Немодифицированные ПВХ-смолы не находят практического применения. При производстве и эксплуатации изделий из поливинилхлорида необходимо решить как минимум две задачи:

Устранить, либо свести к минимуму, влияние неблагоприятных факторов на ПВХ (деструкция при экструзии, температурные колебания, световая экспозиция, УФ-облучение, окисление на воздухе и т.д.).

Повысить прочностные свойства, у даро прочность и эластичность.

Первую задачу решают, используя стабилизаторы, вторую - применяя модифицирующие добавки.

СТАБИЛИЗАТОРЫ.
Свинцовые стабилизаторы.
Переработку поливинилхлорида производят при повышенных температурах, в силу чего для предотвращения дегидрохлорирования необходимо вводить термостабилизаторы. Свинцовые стабилизаторы являются старейшей и крупнейшей группой соединений, которые применяются в качестве стабилизаторов ПВХ.
Однокомпонентные свинцовые стабилизаторы:
трехосновной сульфат свинца;
двухосновной фосфит свинца;
двухосновной фталат свинца;
двухосновной стеарат свинца;
нейтральный стеарат свинца.
Эти свинцовые стабилизаторы в состоянии реагировать с НСl с образованием хлорида свинца. В отличие от хлоридов некоторых других металлов, хлорид свинца не оказывает дестабилизирующего действия на ПВХ. Хлорид свинца инертен.

Другим преимуществом основных солей свинца является способность к образованию комплексов, которые необходимы для стабилизации лабильных атомов хлора.

Нейтральный стеарат свинца имеет сильное смазывающее действие и его совместимость с ПВХ высока.

Двухосновной фосфит свинца имеет исключительное светостабилизирующее действие.

Свинецсодержащие ("однопакетные") стабилизаторы компаунды.
Использование в процессе переработки ПВХ однопакетмых свинецсодержащих систем сделало возможным модифицировать важнейшие параметры процесса. Однопакетные стабилизаторы в мало- или непылящей форме объединяют в одном продукте стабилизирующее и смазывающее действие. Они обеспечивают оптимальные потребительские свойства на основе хорошо сбалансированной системы стабилизатор-смазка.

Оловоорганические стабилизаторы.
Оловоорганические стабилизаторы относятся к эффективным продуктам для стабилизации ПВХ. Они соединяют в себе хорошую длительную термостабильность с отличной стойкостью цвета. Для изделий с наивысшими требованиями к прозрачности и термостабильности предпочтительно применение оловоорганических термостабилизаторов. Наряду с такой высокой эффективностью Оловоорганические термостабилизаторы имеют хорошую совместимость с другими составными частями рецептуры. Оловоорганические стабилизаторы можно разделить на два типа:

серосодержащие системы - Оловоорганические меркаптиды;

системы, не содержащие серы, - Оловоорганические карбоксилаты.

Оловоорганические меркаптиды.
Серосодержащие стабилизаторы на основе окилолова.
Жидкие меркаптиды октилолова разрешены к применению во многих странах для нетоксичных упаковок пищевых продуктов, сделанных из жесткого ПВХ. Они обеспечивают отличную прозрачность и термостабильность.

Серосодержащие стабилизаторы на основе бутилолова.
Меркаптиды бутилолова являются отличными термостабилизаторами для технического применения.

Оловоорганические карбоксилаты.
Стабилизаторы на основе карбоксилатов октилолова.
Карбоксилаты октилолова применяются для ПВХ-пленок, полученных экструзией с раздувкой. Получаемые изделия нетоксичны и не обладают запахом.

Стабилизаторы на основе метилолова.
Стабилизаторы на основе метилолова применяются при экструзии и литья под давлением, когда предъявляются повышенные требования к термостабильности.

Комбинированные оловоорганические стабилизаторы.
Смеси меркаптидов и карбоксилатов олова могут успешно заменить чистые карбоксилаты. Их предпочтительнее применять для экструзии жестких профилей ПВХ и литья под давлением.

Кальций/цинксодержащие стабилизаторы.
Экологические соображения и продолжающее совершенствование технологии стабилизации подталкивают многих переработчиков ПВХ к использованию кальций-цинковых стабилизаторов.

Твердые кальций/цинксодержащие стабилизаторы.
Рекомендуются при экструзии оконных профилей, нетоксичных изделий, требующих отсутствие кадмия и свинца.

Пастообразные кальций/цинксодержащие стабилизаторы.
Нетоксичные кальций-цинковые стабилизаторы успешно используются в течение длительного времени для изготовления большого разнообразия пластифицированных изделий, разрешенных для пищевых целей, таких, как детские игрушки, кровеносные сосуды, мешки, перчатки и упаковочная пленка, полученная раздувкой.

Жидкие кальций/цинксодержащие стабилизаторы.
Жидкие кальций/цинксодержащие стабилизаторы приобретают наиболее широкое распространение для применения в таких областях, как каландрирование или экструзия вместо барий/кадмийсодержащих стабилизаторов.

Барий/цинксодержащие стабилизаторы.
Жидкие, не содержащие кадмия, стабилизаторы пользуются возрастающим спросом во всем мире на сложившемся высококонкурентном рынке и стали основным классом стабилизаторов, используемых для переработки ПВХ.
Широкий диапазон самосмазывающих жидких барий/цинксодержащих стабилизаторов (как содержащих, так и не содержащих фенол) покрывает все потребности при каландрировании, экструзии, литье под давлением, выдувании пленки полужесткого и пластифицированного ПВХ.

СО-СТАБИЛИЗАТОРЫ.Эпоксидные соединения.
Эпоксидные пластификаторы эффективны в качестве нетоксичных со-стабилизаторов, используемых в жестком и пластифицированном ПВХ и других хлорсодержащих полимерах. Стабилизирующее действие эпоксидных пластификаторов основано на их способности связывать хлористый водород, они оказывают позитивный эффект на долговременную термостабильность, улучшают погодостойкость изделий из ПВХ.

Хелаторы.
Добавление фосфитов вместе с металлическими мылами (барий/цинк или кальций/цинк) повышает тепло- и погодоустойчивость, а также прозрачность изделий из ПВХ.

Стабилизаторы - Киккеры.
Киккеры - стабилизаторы ПВХ, которые катализируют разложение газообразователя, заставляя его действовать при более низких температурах.

СМАЗКИ.Для нормального протекания процесса производства жестких и пластифицированных ПВХ необходимо тщательно подобрать и рассчитать количество смазки. Внутренние лубриканты улучшают качества текучести при плавке ПВХ, внешние лубриканты предохраняют смесь от прилипания к горячим металлическим частям оборудования.

ДОБАВКИ.Служат для повышения погодоустойчивости и стабильности при хранении изделий из ПВХ.
Поглотители УФ-лучей.
Поглотители ультрафиолетовых лучей необходимы для повышения светостойкости и погодоустой-чивости жесткого и пластифицированного ПВХ.

Оптические отбеливатели.
Оптические отбеливатели используют для улучшения внешнего вида готовых изделий. Они позволяют производить белые блестящие изделия, улучшать часто слегка желтый цвет изделий из пластиков и повышать блеск окрашенных изделий.

Антистатики.
Поверхностное статическое электричество изделий из пластиков часто вызывает трудности при последующей обработке и использовании. Антистатики предупреждают образование такого статического электричества и снижают его за счет понижения поверхностного сопротивления.

Антиоксиданты.
Антиоксиданты используются в модифицированном жестком ПВХ для улучшения свойств при хранении. В пластифицированном ПВХ они обуславливают в первую очередь защиту пластификаторов.

Двуокись титана.
Это экономичный и универсальный пигмент, как для пластмасс, так и для лакокрасочной промышленности, пластифицированного и не пластифицированного ПВХ, полиолефинов, полистиролов и сополимеров с очень хорошими оптическими свойствами. Обладает высокой разбеливающей способностью, придает белым окрасам очень высокую яркость, способствует максимальной атмосферостойкости пластмасс при наружном применении.

МОДИФИКАТОРЫ.
Модификатор ударопрочности.
Эффективным модификатором ударопрочноети для ПВХ является сополимер метилметакрилата, бутадиена и стирена.
Модификаторы ударопрочности представлены широкой гаммой продуктов, предназначенных для производства различной продукции: от прозрачных ПВХ до матовых ПВХ с супер-ударопрочностью методом каландрирования, экструзии, выдува из расплава.

Акриловые вспомогательные добавки (модификаторы перерабатываемости).
Основные функции вспомогательных добавок (модификаторов перерабатываемости): улучшают плавкость, благодаря их высокомолекулярной массе, продвигают слияние ПВХ, благодаря строению частиц, а также дает более высокую устойчивость на разрыв.
Большой выбор продуктов по молекулярной массе позволяет подобрать их для разного назначения: каландрирование жестких или гибких ПВХ, экструзия листов и профилей, выдувное литье бутылок, термоформирование, инжекторное литье, экструзия жестких вспененных изделий.
Применение данных модификаторов приводит к получению материалов, которые позволяют адаптироваться к широкому диапазону условий и увеличить выход продукта.

ПЛАСТИФИКАТОРЫ.
Пластификаторы для переработки ПВХ можно разделить на две группы: мономерные и полимерные пластификаторы.
Это вещества, которые вводят в состав полимерных материалов для придания эластичности и пластичности при переработке и эксплуатации. Пластификаторы облегчают диспергирование ингредиентов, снижают температуру технологической обработки композиций, улучшают морозостойкость полимеров. Также могут повышать огне-, свето- и термостойкость полимеров.
Выбор пластификатора зависит от требований, предъявляемых к качественным характеристикам готовых изделий